五金沖壓件的各重要檢測步驟：
    沖壓位于汽車制造四大工藝之首，沖壓件作為汽車車身質量保證的基礎，它的質量的好壞直接關系到整輛車的優(yōu)劣，所以它的重要性不言而喻。
   下面主要來介紹關于它的十個方面的質檢。
   1、材料檢查
　材料的質量控制分為材料接收檢查和材料清洗前、后檢查以及材料生產前檢查。目的是確認材料質量達到生產要求。
   2、首件1序件檢查
　　沖壓件首件決定著整批次制件的質量，而首件1序件檢查是首件檢查的重要組成部分。具體的方式觀察制件是否有到底標記、開裂、褶皺、變形等不良現(xiàn)象。
   3、在線分區(qū)檢查
　　沖壓件的*檢查主要通過分區(qū)檢查來實現(xiàn)，包括目視、工具來實現(xiàn)。
　　4、首件、中間件、尾件抽取檢查
　　采用首件、中間件、尾件抽取檢查，可以更好地實現(xiàn)質量控制。
　　5、制件整筐檢查
　　對裝筐后的整筐制件進行質量確認，可以避免由于人員裝筐和工位器具不適用所造成的不良制件流出。
　　6、制件板料減薄率檢測
　　利用板厚測定儀對CAE分析出的制件易開裂部位和生產中統(tǒng)計的制件開裂部位進行減薄率檢測，可以提前對制件易開裂的危險部位進行預警。
　　7、制件精度檢測
　　利用工具對制件（首件）進行全尺寸的精度檢測，可以提前對合格率變化較大的制件進行預警，避免影響整車的尺寸精度。
　　8、不良品手修
　　不良品手修是指在制件修復后對制件進行整筐及二次選別檢查。其目的是為了修復各質量控制項目中檢查出的不良，避免不良品流出及減少報廢損失。
　　9、制件二次選別檢查
　　對易開裂制件進行生產后的二次選別檢查，可以避免因前序各項檢查未檢出造成不良品流出。
　　10、制件出庫檢查
　　這是制件質量控制的*后一道關口，通過出庫檢查的再次確認，可以有效避免不良品的流出。 
     這幾個方面的檢查對于沖壓件而言每樣都是重要的。
     合理的模具設計：在級進模中,下料順序的安排有可能影響到沖壓件成形的精度。針對沖壓件細小部位的下料，一般先安排較大面積之沖切下料，再安排較小面積的沖切下料，以減輕沖裁力對沖壓件成形的影響。壓住材料：克服傳統(tǒng)的模具設計結構，在卸料板上開出容料間隙(即模具閉合時，卸料板與凹模貼合，而容納材料處卸料板與凹模的間隙為材料厚t-0.03～0.05mm)。如此，沖壓中卸料板運動平穩(wěn)，而材料又可被壓緊。關鍵成形部位，卸料板一定做成鑲塊式結構，以方便解決長時間沖壓所導致卸料板壓料部位產生的磨(壓)損，而無法壓緊材料。